Блог

Бетон для нефтедобывающей платформы

В конце ноября мы отправили Carmix 2.5 и Carmix 3500TC на объект за 220 километров от Астрахани. Только не вглубь нашей страны, а в Каспийское море на строительство нефтегазового комплекса.

Для Carmix – это уникальный проект! Ведь за весь многолетний опыт производителя и нас, официальных дилеров в России, еще ни один мобильный бетонный завод не производил раствор в открытом море.

Бетонирование свай для фундамента морской платформы – трудозатратный и длительный процесс, который может растянуться на долгие месяцы. Компания “Лукойл” же хотела быстро и качественно закончить данный этап строительства. И сделала это с помощью бетоносмесителей с самозагрузкой. Как именно? Сейчас расскажем!

Но давайте же углубимся в детали самого строительного проекта!

Компания решила построить два объекта на месторождении имени В. И. Грайфера для добычи нефти:

• ледостойкую стационарной платформу (ЛСП)
• платформы жилого модуля (ПЖМ)

Месторождение названо в честь Валерия Исааковича Грайфера, одного из руководителя совета директоров “Лукойла” и заместителя министра нефтяной промышленности в СССР в прошлом.

Его имя не просто так отмечено в истории, ведь он сыграл значимую роль в развитии всей нефтегазовой отрасли как Советского Союза, так и России. Благодаря ему Западно-Сибирская часть страны стала одним из крупнейших нефтедобывающих регионов мира.

Изготовление бетонной смеси для подобных объектов – это долгий процесс, который всегда замедляет строительство.

Потому что баржей товарный бетон на объект не доставить. Время доставки только по морю занимает около суток. При этом мы еще не учитываем длительность других этапов: перевозки раствора от завода до порта, погрузка на баржу, выгрузка на платформе. Бетонная смесь придет в негодность еще до того, как преодолеет половину пути.

Изготавливать бетон на месте с помощью собственного бетонного завода – трудоемкое решение, которое займет больше времени на подготовку, перевозку оборудования и сборку.

Установка стационарного бетонного завода на объекте должна быть экономически целесообразной. В конечном итоге, чтобы оборудование окупило все затраты на логистику и обслуживание, заводу необходимо ежедневно производить по 300 кубов раствора длительное время.

Но для фундамента платформы необходимо не больше 1500 кубометров бетона. Тем более, что бетонирование одной сваи объемом в 100 кубов идет параллельно строительству опалубки для следующей. Строительству не нужны такие большие объемы бетонной смеси, значит завод себя не окупит.

Также есть еще один немаловажный нюанс. Только представьте: открытое море, сам участок заливки – под водой. Территория строительства ограничивается несколькими надводными мобильными платформами, которые тягачами доставляют до места строительства. И, чтобы уместить даже самый компактный бетонный завод, необходимо выделить большую часть одной из платформ, если не всю полностью.

Логистика займет месяцы расчетов и подготовки. Поэтому компания хотела найти то решение, которое оптимизирует временные и трудовые затраты на этапе бетонирования. И тут мы подходим к одной из причин, почему же “Лукойл” решил производить бетон для объекта с помощью бетоносмесителя с самозагрузкой. Когда со всех сторон море, то участок строительства никак не расширишь.

Carmix – это компактная строительная техника, которая вмещает в себе все функции того же бетонного завода, а по занимаемой площади сравним с погрузчиком. Для бетоносмесителя не нужно выделять большой участок для размещения. Вы можете сами увидеть, сколько места обе машины занимают на платформе.

Для бетоносмесителей Кармикс ограниченная площадь перемещения – не проблема. Так как ходовые возможности спецтехники позволяют спокойно маневрировать, когда кажется, что места для передвижения слишком мало для относительно большой машины.

У Carmix все 4 колеса управляемые, благодаря чему можно легко подъехать к труднодоступному участку заливки. Радиус поворота:

• внутренний – 1800 мм
• внешний – 4000 мм

Если же к объекту невозможно подъехать вплотную, то бетоносмеситель может довернуть смесительный барабан в необходимую сторону. Максимальный радиус разворота бочки – 300 градусов.

В декабре мы уже рассказывали вам о том, как проходила перевозка спецтехники.

Перед Carmix клиент изначально поставил задачу: забетонировать 2 буронабивные сваи по 100 кубометров бетона каждая

Так как бетоносмесители эксплуатировали впервые на подобном объекте, то сам клиент не знал, сколько именно времени займет бетонирование хотя бы одной сваи. И тут речь шла не о производительности Carmix, а об условиях самой стройплощадки: погода, скорость работы дополнительного оборудования и загрузки материалов.

Но не будем вас томить и скажем сразу. Carmix перевыполнил план и произвел бетон для 5 свай общим объемом около 500 кубометров.

Но вернемся к началу, бетоносмесители прибыли на объект еще в конце ноября, но свое первое замешивание бетонного раствора произошло только 21 декабря, а залили последнюю сваю – 15 января.

“И почему же в начале почти месяц бетонные заводы стояли без дела?” – спросите вы.

В основном, все длительные задержки по бетонированию на объекте происходили из-за погодных условий. Часто поднимался шторм, который полностью останавливал процесс строительства. Не только производство бетона, но и сварочные работы, которые производились под водой.

Поэтому Carmix после того, как буря стихла, ожидал еще несколько дней, пока первая свая полностью не будет готова к заливке.

Во время этого ожидания для спецтехники организовывали специальное пространство, откуда оба бетоносмесителя не выезжали. Они использовались только для замешивания бетона и выгрузки в бетононасос. Поэтому их расположили по бокам от бетононасоса, чтобы максимально сократить перемещения по платформе.

Компоненты для бетонной смеси привозились уже расфасованными в бигбэги для удобства выгрузки. При этом песок и щебень уже были перемешаны между друг другом и выгружались из одной тары. Цемент же, как активное вещество, хранился в отдельных мешках. Все материалы планировалось выгружать прямо в смесительный барабан большим краном.

Подобный способ хранения был самым оптимальным в условиях открытого пространства, продуваемого сильными ветрами и с повышенной влажностью воздуха. Иначе бы кучи песка и щебня разметал шторм.

Воду же подавали из бака объемом 5 тонн, оборудованным нагревателем воды. Как вы уже поняли, что на объекте погода была не из приятных, нередко температура опускалась ниже нуля. Поэтому воду для бетонной смеси обогревали постоянно, чтобы компенсировать теплоту инертных материалов.

Процесс работы

Так как бетоносмесителя с самозагрузкой было два, то они должны были справляться намного быстрее с конструкцией объемом всего в 100 кубометров.

Но производительность в таблице указана при идеальных условиях на строительной площадке. Хоть на данному объекте не было расстояний и спецтехника не двигалась с места, но присутствовали другие факторы, которые влияли на длительность каждого цикла замешивания.

А точнее 1 фактор, который замедлял производство бетона – загрузка инертных материалов.

Погрузочный кран был всего один на две единицы Carmix. Из-за чего цикл замешивания смеси мог занять до 50 минут, большинство из которых уходило именно на загрузку.

Если быть точнее, то у Carmix 3500TC один замес занимал от 35 до 50 минут. У Carmix 2.5TT – от 25 до 45 минут.

Операторы, чтобы сократить время на других этапах изготовления смеси, стали действовать по определенному алгоритму. Пока один бетоносмеситель стоит на загрузке, второй – замешивает и выгружает раствор в бетононасос. Это помогло оптимизировать процесс бетонирования, и сократить затраты по времени.

Если первую сваю Carmix залили за 22 часа, то уже с последней, пятой – они справились за 15 часов.

По сути, мобильные бетонные заводы справились со своей задачей за 5 рабочих смен, которые растянулись на почти месяц.

Но не думайте, что все закончилось только на пяти сваях. Carmix снова возобновят работу на строительном объекте “Лукойла” примерно в середине февраля, чтобы завершить подводный фундамент.

Следующие задачи для спецтехники: произвести смесь для 10 опорных свай объемом по 60 кубометров.

В данный же момент на объекте меняют самодвижущиеся платформы, на которых и производили бетон наши два бетоносмесителя, на платформы ледового класса, чтобы они выдержали более суровую погоду.